مونتاژ کلیشه

معمولا کلیشه ها را با توجه به طرح ارسالی از سوی مشتری بر روی ورقه ای از جنس پلی استر (pet)  که شفاف است و قطری در حدود 3/0 تا 5/0 میلی متر دارد به وسیله چسب های میکرونی و یا چسب های مایع می چسبانند بدین صورت که فیلم نگاتیو را زیر ورقه پلی استر (pet) قرار می دهند و سطح پلی استر و پشت کلیشه را چسب می زنند و سپس بر روی ورقه پلی استر که در زیر آن نگاتیو کلیشه قرار دارد منطبق می کنند و کلیشه را می چسبانند.

 در مونتاژ کلیشه بر روی ورقه پلی استر (pet) باید به نکات زیر توجه کرد:

1- سعی شود که اندازه ورقه پلی استر به اندازه شیت کارتنی که چاپ می گیرد باشد (طول و عرض، ارتفاع و سردرب و تنه درب در نظر گرفته شود).

2- گونیا را از یک طرف ورقه پلی استر در نظر می گیریم.

3- اگر از چسب مایع برای چسباندن کلیشه بر روی ورقه پلی استر استفاده می کنیم، حتما باید چسب را به صورت یکنواخت و یک لایه بسیار نازک بر روی ورقه پلی استر و پشت کلیشه بکشیم تا در چاپ دچار مشکل نشویم.

4- به زمان خشک شدن چسب های مایع که در دستورالعمل آن ها آمده است توجه شود.

5- اگر از چسب های دو طرفه استفاده می کنید از نظر ضخامت و قدرت چسبندگی مورد امتحان قرار دهید.

6- در حین چسباندن کلیشه بر روی ورقه پلی استر سعی کنید هیچگونه هوایی بین کلیشه و ورقه پلی استر نباشد تا در چاپ دچار اشکال نشود.

7- اگر بر روی سیلندرهای چاپ شما شکافی برای قرار دادن ورقه پلی استر (pet) وجود دارد سعی کنید که از تگزون و یا داکت های مناسب برای گونیا کردن کلیشه استفاده کنید.

8- در صورت امکان از ورق های پلی استری استفاده کنید که در برابر کاهش دما مقاوم باشد.

9- از ورقه های پلی استری استفاده کنید که دارای انعطاف مناسب بوده و شکننده نباشد.

تمیز کردن کلیشه و انبار کردن آن

شرایطی برای انبار کردن صحیح کردن کلیشه و تمیز کردن آن نیاز است که می توان موارد زیر را ذکر کرد:

1- تمیز کردن میانی در طی عملیات چاپی طولانی مدت صورت می گیرد تا فاصله بین حروف پر نشود.

2- در طی زمانی که ماشین کار نمی کند و در آخر روز کاری باید کلیشه ها تمیز شود.

3- اجازه ندهید که مرکب چاپ بر روی کلیشه خشک شود این مرکب های خشک شده به آسانی پاک نخواهد شد و ممکن است به کلیشه آسیب برساند.

4- کلیشه نباید در ارتباط با سیلندر آنیلوکس یا سطوح دیگر در طی زمانی که ماشین چاپ کار نمی کند باقی بماند، زیرا خشک شدن سریع مرکب ممکن است باعث چسبیدن کلیشه به نورد آنیلوکس یا هر جسم دیگری بشود، بنابراین اگر سیلندر مجددا شروع به گردش کند ممکن است کلیشه آسیب ببیند (برای ماشین هایی که سیستم اتوماتیک آنیلوکس را ندارند).

5- مرکب های چاپ کارتن چون پایه آب هستند بهتر است با آب و مقدار کمی مواد قلیایی (صابون، محلول آمونیاک با PH  حداکثر 11 و یا پودر شوینده) و یا الکل کلیشه را تمیز کرد

6- کلیشه را از تابش مستقیم نور روز، اشعه UV و تأثیر بلند مدت نور سفید (نور لامپ ها یا نور روز) محافظت کنید (بهتر است نورها به صورت متوازن آفتابی و مهتابی نصب شود).

7- دمای نگهداری کلیشه بین 20 تا 25 درجه سانتیگراد است.

استانداردسازی کلیشه برای چاپ

یکی از مهم ترین مراحل تولید کلیشه، آزمون شرایط کلیشه است که در این مرحله با آزمون چندباره کلیشه آن را با استاندرهای موجود یکسان می کنیم. این مرحله شامل آزمون فیلم نگاتیو، آزمون نوردهی از پشت، آزمون نوردهی اصلی، آزمودن نوردهی پایانی، آزمودن زمان شستشو بررسی شرایط کلیشه است.

 آزمایش پایه برای ارزیابی پارامترهای فرآیند در تولید صحیح کلیشه

برای تولید کلیشه سه پارامتر اصلی وقابل ملاحظه در مراحل تولید وجود دارد. کلیشه های مختلف با یکدیگر تفاوت دارند، بنابراین با ارزیابی آن ها شرایط ویژه آن را به دست می آوریم. این سه پارامتر عبارتند از:

- نوردهی از پشت

- نوردهی اصلی

- زمان شستشو

حروف بر روی کلیشه به طور معمول بیشتر از نقاط تصویر روی کلیشه دوام می یابند. در صورت بروز هریک از شرایط زیر پارامترهای فوق را باید مجدد بررسی کرد:

- در مراحل راه اندازی خط جدید تجهیزات

- بعد از تنظیم کردن برس های شستشو ویا تعویض آن

- استفاده از یک نوع کلیشه جدید

- استفاده از ضخامت های مختلف کلیشه

نوردهی از پشت و نوردهی اصلی باید برای هر گروه از کلیشه ها آزمایش شود. اگرچه این مقادیر اغلب به حساسیت مواد خام، طول عمر لامپ نوردهی (انواع مختلف منبع نور UV) بستگی دارد.

آزمایش شرایط شستشو

تعیین کردن زمان و مشخص کردن عمق برجستگی ها بسیار مهم است. زمان شستشو بستگی به نکات زیر دارد:

- نوع مواد مصرفی

- ضخامت کلیشه (عمق برجستگی مطلوب)

- فشار برس ها (بر روی سطح)

- دما و غلظت محلول شستشو

اجرا کردن تست شستشو

چهار قطعه در ابعاد تقریبی 5×12 سانتی متر (برای فرآیند متصل به خط تولید)inline  کمی بزرگ تر را برداشته و حدود 3/1 ازآن را بدون ورق محافظ، فیلم نگاتیو یا وکیوم کردن کلیشه برای 5 دقیقه نوردهی کنید، سپس این قطعه ها را در پروسسور با زمان شستشوی متفاوت شستشو دهید. مقادیر زیر می تواند به عنوان قطعه شروع به کار گرفته شوند:

قطعه شسته شده را به مدت 10 تا 15 دقیقه داخل خشک کن قرار دهید. بعد از اینکه درجه حرارت اتاق پلیت خنک شد، اندازه گیری ضخامت را انجام دهید. اختلافی بین ضخامت ناحیه های خطی و پایه شسته شده در عمق برجستگی آن وجود دارد.

سپس مقادیر به دست آمده را در نموداری که بر حسب زمان شستشو است قرار دهید. با این مقادیر یک منحنی، خواهیم داشت که وابستگی بین زمان شستشو و عمق برجستگی را نمایش می دهد. اگر عمق برجستگی مطلوب باشد این نمودار زمان شستشو مورد نیاز را نشان می دهد.

این مقادیر به پارامترهایی از قبیل دستگاه، درجه حرارت حلال، نوع حلال و... بستگی دارد (شما باید مقادیر مناسب هر پارامتر را برای هر نوع کلیشه که استفاده می کنید پیدا نمایید).

زمان شستشوی مناسب باید به گونه ای انتخاب شود که عمق برجستگی به دست آمده بیشتر از عمق برجستگی مطلوب باشد. به عنوان مثال اگر عمق برجستگی دلخواه 1 میلی متر باشد، شما باید به اندازه 3/1 میلی متر بر روی این نمودار بروید. در کار کردن با پروسسورهای متصل به خط تولیدinline  به صورت خودکار مقادیر مناسب را در حین نصب و راه اندازی برنامه ریزی خواهد شد.

آزمایش نوردهی به پشت کلیشه

در نوردهی از پشت دو عمل فوق العاده مهم صورت می گیرد:

1- پیش حساس کردن (Pre-sensitizing) که بر روی مواد خام اثر می گذارد و زمان نوردهی را کاهش می دهد.

2- محدود کردن عمق شستشو و ضخامت پایه کلیشه و این اطمینان وجود دارد که یک ارتباط محکم بین عناصر قسمت های برجسته و پایه پلی استر به وجود خواهد آمد.

ملاحظات عمومی

- نوردهی از پشت صحیح، تولید کلیشه با برجستگی ها مناسب و جلوگیری از بین رفتن ترام ها در اثر فشار برس شستشو را تضمین می کند.

- شرایطی که در حین انجام تست وجود دارد باید همان شرایطی باشد که در تولید وجود دارد. بنابراین بهتر است لامپ سه دقیقه قبل از شروع آزمایش به کار بیافتد (گرم شدن لامپ) و توجه شود مه در تست های مختلف زمان نوردهی نباید از مرز 30 ثانیه تجاوز کند.

- کلیشه های موجود در یک بسته دارای حساسیت یکسانی هستند، بنابراین فقط نیاز است آزمایش نوردهی از پشت برای بسته هایی که جدید تولید شده اند و یا بسته هایی که از یک پچ تولید نیستند، انجام بشود.

- به این نکته توجه داشته باشید که نورUV  که از منبع نوردهی خارج می شود بعد از 20 ساعت کارکرد قدرتش کاهش پیدا می کند و سپس به طور نسبی ثابت باقی می ماند و مجددا بعد از یک کارکرد طولانی مدت قدرتش کاهش می یابد.

البته کاهش در نورUV  خروجی ممکن است با طولانی تر شدن زمان نوردهی اصلی جبران شود. تست نوردهی از پشت باید به طور دائم اجرا وکنترل شود.

اجرای تست نوردهی از پشت

یک قطعه از کلیشه به ابعاد (35×15 سانتی متر) را از پشت به ده منطقه که هر کدام دو سانتی متر پهنا دارد تقسیم کرده وعلامت گذاری می کنیم.

کلیشه باید با ورقه محافظ باید رد واحد نوردهی قرار گیرد و پایه پلیس تر کلیشه به سمت منبع نوردهی باشد. نوردهی بدون وکیوم ودر فاصله زمانی ثابت انجام می پذیرد ومرحله به مرحله نوردهی برای مدت زمان از پیش تعریف شده ای صورت خواهد گرفت.

توجه داشته باشید که:

- مدت و فاصله نوردهی بستگی به نورUV  خروجی دارد دستگاه هایی که دارای تعداد لامپ خروجی زیادی هستند، نسبت به لامپ های استاندارد به فاصله کمتری نیاز دارند

- لامپ های مصرف شده نسبت به لامپ های جدید به مدت زمان نوردهی طولانی تری نیاز دارند.

- بعد از اینکه مرحله تست نوردهی از پشت پایان یافت، کلیشه را چرخانده و ورقه محافظ را از روی آن برمی داریم. سپس دو سوم از سطح کلیشه را با استفاده از یک جسم مات می پوشانیم.

بخش باقیمانده از سطح را به مدت حدود پنج دقیقه با وکیوم وبدون فیلم نگاتیو، نور می دهیم. سپس قطعه را طوری شستشو می دهیم که حتی مناطقی که نور کمتری دریافت کرده اند هم به سمت پایه بسته شوند.

کلیشه ای با درجه بندی های مختلف به دست خواهد آمد. قطعه شستشو شده را باید در دستگاه خشک کن برای ده تا پانزده دقیقه قرار داد و بعد از اینکه دکای آن در درجه حرارت اتاق پایین آمد مرحله اندازه گیری ضخامت کلیشه را برای هر بخش جداگانه انجام می دهیم.

در شکل زیر مشاهده می کنید که هر قسمت که بخش هایی که از قبیل تقسیم بندی شده اند، دارای ضخامت و عمق برجستگی متفاوتی هستند و همانگونه که در شکل مشاهده می کنید مناطقی که در معرض نوردهی از پشت ناکافی و غیرموثر قرار گرفته اند دارای عمق برجستگی کمتری نسبت به مناطقی که در معرض نوردهی از پشت کافی و بیشتر قرار گرفته اند می باشند.

 اختلاف بین ضخامت کل قسمت نور نخورده کلیشه و ضخامت هر یک از قسمت ها، عمق برجستگی برای هر قسمت را نشان می دهد. مقادیر به دست آمده برای به دست آوردن زمان های نوردهی مناسب با توجه به ضخامت پایه کلیشه، نمودار زیر را شکل می دهد.

 این نمودار بر اساس ضخامت پایه کلیشه فلکسوگرافی براساس نوردهی از پشت می باشد. در این نمودار مشاهده می کنید که در اثر زیادتر شدن زمان نوردهی ضخامت پایه کلیشه هم افزایش پیدا می کند، بنابراین براساس ضخامت پایه کلیشه فلکسوگرافی مورد نظر، زمان نوردهی از پشت را تعیین می کنیم.

 

البته تست کردن زمان نوردهی از پشت و شستشو می تواند با هم ترکیب شود. اما چون تست شستشو به ندرت صورت جداگانه انجام می شود مرز این قسمت باید مشخص و ملموس باشد. با طولانی تر شدن زمان نوردهی از پشت، زمان شستشو کاهش می یابد. اگرچه برای محاسبه زمان هر کدام رابطه وجود دارد.

* گردآوری: ابراهیم رستمی (کارشناس چاپ)

Email: این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید

 در ادامه بررسی مسایل تخصصی ورق و کارتن، در این شماره به موضوع مونتاژ و استانداردسازی کلیشه برای چاپ پرداخته شده است. این مطلب را مهندس ابراهیم رستمی کارشناس چاپ کشور در ادامه سلسله مطالب این موضوع، در اختیار نشریه چاپ و نشر قرار داده است. ضمن تشکر از ایشان به خاطر زحمات گرانقدر در خصوص غنا بخشیدن به ادبیات تخصصی حوزه چاپ، آرزومندیم طرح اینگونه موضوعات بتواند به رسالت مان در راه ارتقای فرهنگ تخصصی چاپ کشورمان کمک کرده باشد. از سایر دوستان و عزیزان علاقه مند به نگارش در حوزه های تخصصی چاپ، می خواهیم که ما را در این مهم کمک و یاری رسانند. نشریه چاپ و نشر متعلق به تمام دست اندرکاران چاپ و بسته بندی ایران است، پس کمک کنیم تا تخصص ها را بارور کنیم.

 مونتاژ کلیشه

معمولا کلیشه ها را با توجه به طرح ارسالی از سوی مشتری بر روی ورقه ای از جنس پلی استر (pet)  که شفاف است و قطری در حدود 3/0 تا 5/0 میلی متر دارد به وسیله چسب های میکرونی و یا چسب های مایع می چسبانند بدین صورت که فیلم نگاتیو را زیر ورقه پلی استر (pet) قرار می دهند و سطح پلی استر و پشت کلیشه را چسب می زنند و سپس بر روی ورقه پلی استر که در زیر آن نگاتیو کلیشه قرار دارد منطبق می کنند و کلیشه را می چسبانند.

 در مونتاژ کلیشه بر روی ورقه پلی استر (pet) باید به نکات زیر توجه کرد:

1- سعی شود که اندازه ورقه پلی استر به اندازه شیت کارتنی که چاپ می گیرد باشد (طول و عرض، ارتفاع و سردرب و تنه درب در نظر گرفته شود).

2- گونیا را از یک طرف ورقه پلی استر در نظر می گیریم.

3- اگر از چسب مایع برای چسباندن کلیشه بر روی ورقه پلی استر استفاده می کنیم، حتما باید چسب را به صورت یکنواخت و یک لایه بسیار نازک بر روی ورقه پلی استر و پشت کلیشه بکشیم تا در چاپ دچار مشکل نشویم.

4- به زمان خشک شدن چسب های مایع که در دستورالعمل آن ها آمده است توجه شود.

5- اگر از چسب های دو طرفه استفاده می کنید از نظر ضخامت و قدرت چسبندگی مورد امتحان قرار دهید.

6- در حین چسباندن کلیشه بر روی ورقه پلی استر سعی کنید هیچگونه هوایی بین کلیشه و ورقه پلی استر نباشد تا در چاپ دچار اشکال نشود.

7- اگر بر روی سیلندرهای چاپ شما شکافی برای قرار دادن ورقه پلی استر (pet) وجود دارد سعی کنید که از تگزون و یا داکت های مناسب برای گونیا کردن کلیشه استفاده کنید.

8- در صورت امکان از ورق های پلی استری استفاده کنید که در برابر کاهش دما مقاوم باشد.

9- از ورقه های پلی استری استفاده کنید که دارای انعطاف مناسب بوده و شکننده نباشد.

تمیز کردن کلیشه و انبار کردن آن

شرایطی برای انبار کردن صحیح کردن کلیشه و تمیز کردن آن نیاز است که می توان موارد زیر را ذکر کرد:

1- تمیز کردن میانی در طی عملیات چاپی طولانی مدت صورت می گیرد تا فاصله بین حروف پر نشود.

2- در طی زمانی که ماشین کار نمی کند و در آخر روز کاری باید کلیشه ها تمیز شود.

3- اجازه ندهید که مرکب چاپ بر روی کلیشه خشک شود این مرکب های خشک شده به آسانی پاک نخواهد شد و ممکن است به کلیشه آسیب برساند.

4- کلیشه نباید در ارتباط با سیلندر آنیلوکس یا سطوح دیگر در طی زمانی که ماشین چاپ کار نمی کند باقی بماند، زیرا خشک شدن سریع مرکب ممکن است باعث چسبیدن کلیشه به نورد آنیلوکس یا هر جسم دیگری بشود، بنابراین اگر سیلندر مجددا شروع به گردش کند ممکن است کلیشه آسیب ببیند (برای ماشین هایی که سیستم اتوماتیک آنیلوکس را ندارند).

5- مرکب های چاپ کارتن چون پایه آب هستند بهتر است با آب و مقدار کمی مواد قلیایی (صابون، محلول آمونیاک با PH  حداکثر 11 و یا پودر شوینده) و یا الکل کلیشه را تمیز کرد

6- کلیشه را از تابش مستقیم نور روز، اشعه UV و تأثیر بلند مدت نور سفید (نور لامپ ها یا نور روز) محافظت کنید (بهتر است نورها به صورت متوازن آفتابی و مهتابی نصب شود).

7- دمای نگهداری کلیشه بین 20 تا 25 درجه سانتیگراد است.

استانداردسازی کلیشه برای چاپ

یکی از مهم ترین مراحل تولید کلیشه، آزمون شرایط کلیشه است که در این مرحله با آزمون چندباره کلیشه آن را با استاندرهای موجود یکسان می کنیم. این مرحله شامل آزمون فیلم نگاتیو، آزمون نوردهی از پشت، آزمون نوردهی اصلی، آزمودن نوردهی پایانی، آزمودن زمان شستشو بررسی شرایط کلیشه است.

 آزمایش پایه برای ارزیابی پارامترهای فرآیند در تولید صحیح کلیشه

برای تولید کلیشه سه پارامتر اصلی وقابل ملاحظه در مراحل تولید وجود دارد. کلیشه های مختلف با یکدیگر تفاوت دارند، بنابراین با ارزیابی آن ها شرایط ویژه آن را به دست می آوریم. این سه پارامتر عبارتند از:

- نوردهی از پشت

- نوردهی اصلی

- زمان شستشو

حروف بر روی کلیشه به طور معمول بیشتر از نقاط تصویر روی کلیشه دوام می یابند. در صورت بروز هریک از شرایط زیر پارامترهای فوق را باید مجدد بررسی کرد:

- در مراحل راه اندازی خط جدید تجهیزات

- بعد از تنظیم کردن برس های شستشو ویا تعویض آن

- استفاده از یک نوع کلیشه جدید

- استفاده از ضخامت های مختلف کلیشه

نوردهی از پشت و نوردهی اصلی باید برای هر گروه از کلیشه ها آزمایش شود. اگرچه این مقادیر اغلب به حساسیت مواد خام، طول عمر لامپ نوردهی (انواع مختلف منبع نور UV) بستگی دارد.

آزمایش شرایط شستشو

تعیین کردن زمان و مشخص کردن عمق برجستگی ها بسیار مهم است. زمان شستشو بستگی به نکات زیر دارد:

- نوع مواد مصرفی

- ضخامت کلیشه (عمق برجستگی مطلوب)

- فشار برس ها (بر روی سطح)

- دما و غلظت محلول شستشو

اجرا کردن تست شستشو

چهار قطعه در ابعاد تقریبی 5×12 سانتی متر (برای فرآیند متصل به خط تولید)inline  کمی بزرگ تر را برداشته و حدود 3/1 ازآن را بدون ورق محافظ، فیلم نگاتیو یا وکیوم کردن کلیشه برای 5 دقیقه نوردهی کنید، سپس این قطعه ها را در پروسسور با زمان شستشوی متفاوت شستشو دهید. مقادیر زیر می تواند به عنوان قطعه شروع به کار گرفته شوند:

قطعه شسته شده را به مدت 10 تا 15 دقیقه داخل خشک کن قرار دهید. بعد از اینکه درجه حرارت اتاق پلیت خنک شد، اندازه گیری ضخامت را انجام دهید. اختلافی بین ضخامت ناحیه های خطی و پایه شسته شده در عمق برجستگی آن وجود دارد.

سپس مقادیر به دست آمده را در نموداری که بر حسب زمان شستشو است قرار دهید. با این مقادیر یک منحنی، خواهیم داشت که وابستگی بین زمان شستشو و عمق برجستگی را نمایش می دهد. اگر عمق برجستگی مطلوب باشد این نمودار زمان شستشو مورد نیاز را نشان می دهد.

این مقادیر به پارامترهایی از قبیل دستگاه، درجه حرارت حلال، نوع حلال و... بستگی دارد (شما باید مقادیر مناسب هر پارامتر را برای هر نوع کلیشه که استفاده می کنید پیدا نمایید).

زمان شستشوی مناسب باید به گونه ای انتخاب شود که عمق برجستگی به دست آمده بیشتر از عمق برجستگی مطلوب باشد. به عنوان مثال اگر عمق برجستگی دلخواه 1 میلی متر باشد، شما باید به اندازه 3/1 میلی متر بر روی این نمودار بروید. در کار کردن با پروسسورهای متصل به خط تولیدinline  به صورت خودکار مقادیر مناسب را در حین نصب و راه اندازی برنامه ریزی خواهد شد.

آزمایش نوردهی به پشت کلیشه

در نوردهی از پشت دو عمل فوق العاده مهم صورت می گیرد:

1- پیش حساس کردن (Pre-sensitizing) که بر روی مواد خام اثر می گذارد و زمان نوردهی را کاهش می دهد.

2- محدود کردن عمق شستشو و ضخامت پایه کلیشه و این اطمینان وجود دارد که یک ارتباط محکم بین عناصر قسمت های برجسته و پایه پلی استر به وجود خواهد آمد.

ملاحظات عمومی

- نوردهی از پشت صحیح، تولید کلیشه با برجستگی ها مناسب و جلوگیری از بین رفتن ترام ها در اثر فشار برس شستشو را تضمین می کند.

- شرایطی که در حین انجام تست وجود دارد باید همان شرایطی باشد که در تولید وجود دارد. بنابراین بهتر است لامپ سه دقیقه قبل از شروع آزمایش به کار بیافتد (گرم شدن لامپ) و توجه شود مه در تست های مختلف زمان نوردهی نباید از مرز 30 ثانیه تجاوز کند.

- کلیشه های موجود در یک بسته دارای حساسیت یکسانی هستند، بنابراین فقط نیاز است آزمایش نوردهی از پشت برای بسته هایی که جدید تولید شده اند و یا بسته هایی که از یک پچ تولید نیستند، انجام بشود.

- به این نکته توجه داشته باشید که نورUV  که از منبع نوردهی خارج می شود بعد از 20 ساعت کارکرد قدرتش کاهش پیدا می کند و سپس به طور نسبی ثابت باقی می ماند و مجددا بعد از یک کارکرد طولانی مدت قدرتش کاهش می یابد.

البته کاهش در نورUV  خروجی ممکن است با طولانی تر شدن زمان نوردهی اصلی جبران شود. تست نوردهی از پشت باید به طور دائم اجرا وکنترل شود.

اجرای تست نوردهی از پشت

یک قطعه از کلیشه به ابعاد (35×15 سانتی متر) را از پشت به ده منطقه که هر کدام دو سانتی متر پهنا دارد تقسیم کرده وعلامت گذاری می کنیم.

کلیشه باید با ورقه محافظ باید رد واحد نوردهی قرار گیرد و پایه پلیس تر کلیشه به سمت منبع نوردهی باشد. نوردهی بدون وکیوم ودر فاصله زمانی ثابت انجام می پذیرد ومرحله به مرحله نوردهی برای مدت زمان از پیش تعریف شده ای صورت خواهد گرفت.

توجه داشته باشید که:

- مدت و فاصله نوردهی بستگی به نورUV  خروجی دارد دستگاه هایی که دارای تعداد لامپ خروجی زیادی هستند، نسبت به لامپ های استاندارد به فاصله کمتری نیاز دارند

- لامپ های مصرف شده نسبت به لامپ های جدید به مدت زمان نوردهی طولانی تری نیاز دارند.

- بعد از اینکه مرحله تست نوردهی از پشت پایان یافت، کلیشه را چرخانده و ورقه محافظ را از روی آن برمی داریم. سپس دو سوم از سطح کلیشه را با استفاده از یک جسم مات می پوشانیم.

بخش باقیمانده از سطح را به مدت حدود پنج دقیقه با وکیوم وبدون فیلم نگاتیو، نور می دهیم. سپس قطعه را طوری شستشو می دهیم که حتی مناطقی که نور کمتری دریافت کرده اند هم به سمت پایه بسته شوند.

کلیشه ای با درجه بندی های مختلف به دست خواهد آمد. قطعه شستشو شده را باید در دستگاه خشک کن برای ده تا پانزده دقیقه قرار داد و بعد از اینکه دکای آن در درجه حرارت اتاق پایین آمد مرحله اندازه گیری ضخامت کلیشه را برای هر بخش جداگانه انجام می دهیم.

در شکل زیر مشاهده می کنید که هر قسمت که بخش هایی که از قبیل تقسیم بندی شده اند، دارای ضخامت و عمق برجستگی متفاوتی هستند و همانگونه که در شکل مشاهده می کنید مناطقی که در معرض نوردهی از پشت ناکافی و غیرموثر قرار گرفته اند دارای عمق برجستگی کمتری نسبت به مناطقی که در معرض نوردهی از پشت کافی و بیشتر قرار گرفته اند می باشند.

اختلاف بین ضخامت کل قسمت نور نخورده کلیشه و ضخامت هر یک از قسمت ها، عمق برجستگی برای هر قسمت را نشان می دهد. مقادیر به دست آمده برای به دست آوردن زمان های نوردهی مناسب با توجه به ضخامت پایه کلیشه، نمودار زیر را شکل می دهد.

این نمودار بر اساس ضخامت پایه کلیشه فلکسوگرافی براساس نوردهی از پشت می باشد. در این نمودار مشاهده می کنید که در اثر زیادتر شدن زمان نوردهی ضخامت پایه کلیشه هم افزایش پیدا می کند، بنابراین براساس ضخامت پایه کلیشه فلکسوگرافی مورد نظر، زمان نوردهی از پشت را تعیین می کنیم.

البته تست کردن زمان نوردهی از پشت و شستشو می تواند با هم ترکیب شود. اما چون تست شستشو به ندرت صورت جداگانه انجام می شود مرز این قسمت باید مشخص و ملموس باشد. با طولانی تر شدن زمان نوردهی از پشت، زمان شستشو کاهش می یابد. اگرچه برای محاسبه زمان هر کدام رابطه وجود دارد.

ادامه دارد...

 مطلب آرشیوی مهرماه سال 95 شماره 140